Lean, 5s Visual management

Lean, 5s et Visual management 5S est un outil d’amélioration continue utilisé dans le lean management, dont l’objectif est de créer un lieu de travail bien organisé et ordonné. 5S, déjà utilisé dans les entreprises japonaises, a été formalisé et popularisé dans la gestion au début des années 80 par Takashi Osada.

La mise en œuvre de 5S permet d’améliorer la qualité des produits fabriqués et des services fournis, d’augmenter l’efficacité du travail, d’accroître la stabilité des processus et de réduire les coûts de fonctionnement de l’entreprise.

1S. Seiri : tri/séparation, sélection/tri - identification et élimination de tous les objets inutiles sur le lieu de travail. Très souvent, l’action 1S est accompagnée de ce qu’on appelle l’action d’étiquetage rouge (red tagging), qui permet de rendre cette étape un processus continu. Elle consiste à marquer tous les objets jugés inutiles par les travailleurs avec des étiquettes rouges, puis à les déplacer dans un endroit désigné (red tag area), où une décision est prise sur leur sort. Les actions 1S doivent également couvrir les supports d’information électroniques. Le travail en cours, dont la quantité dépasse les besoins du lieu de travail, doit être renvoyé aux processus responsables des excédents.

2S. Seiton : mettre en ordre/ranger, systématique - détermination des lieux de stockage de tous les objets qui restent après 1S selon le principe “une place pour tout et tout à sa place”. Lors de leur détermination, il faut tenir compte des principes d’ergonomie et de la fréquence d’utilisation des objets. Ils doivent également être faciles à trouver et à ranger après utilisation, d’où l’utilisation de labels, d’étiquettes, de lignes colorées, de tableaux d’ombres et de diverses visualisations pour indiquer leur emplacement.

3S. Seiso : balayer/briller/nettoyer, nettoyage - le nettoyage quotidien renforce chez les travailleurs le sentiment de propriété du lieu de travail ; dans les entreprises de production, il est souvent associé à l’inspection, ce qui permet de détecter rapidement les dommages, les pannes et les anomalies. Un objectif important de cette étape est également d’éliminer les causes premières de l’apparition de la saleté sur le lieu de travail.

4S. Seiketsu : standardiser, standardisation - documentation et standardisation de toutes les solutions et pratiques élaborées lors des trois premières étapes (normes visuelles, instructions, schémas, horaires, leçons thématiques, listes de contrôle, cartes des zones de travail, tableaux 5S, photos de l’état idéal, etc.) ainsi que l’élaboration d’une liste des tâches et des responsabilités des travailleurs liées au maintien de 5S.

5S. Shitsuke : maintenir, autodiscipline/amélioration de soi - toutes les actions soutenant le maintien des quatre premiers “S”, en particulier les patrouilles et les audits ainsi que les ateliers kaizen, où la méthodologie 5S est utilisée. Les responsabilités liées à 5S doivent être incluses dans les descriptions de poste et devenir un élément de l’évaluation périodique, et la formation 5S doit être incluse dans le programme de formation initiale pour les nouveaux employés. Les actions “douces” sont également très importantes, comme les concours 5S, les récompenses et la célébration commune des succès 5S dans l’entreprise.